涂料压光(磨光)工艺（下）

   【集萃网观察】三、涂料压光常见故障及排除方法

（一）、压光膜层光泽度差

(1)故障原因

①纸张质地太粗，吸收性太强；

②磨光油黏度小，涂布量少，涂层薄；

③压光温度偏低；

④光带不亮、不清洁或表面有沉积物；

⑤压光涂料质量差，光泽度低；

⑥光带磨损，光泽度下降；

⑦压光压力不够。

(2)排除方法

①纸质差，应先上一次底胶；

②提高涂料浓度，加大涂布量；

③提高压光温度；

④适当加大压光压力；

⑤清洁不锈钢抛光带，进行光带抛光处理

（二）、压光过程印刷品不粘光带

(1)故障原因

①树脂涂层太薄；

②压光温度偏低；

③压光压力偏小；

④压光树脂黏度小，固含量不足。

(2)排除方法

①提高压光树脂黏度，使有效成膜物增加；

②加大涂布量；

③提高压光温度；

④适当增加压光压力。

（三）、压光过程膜层起泡

(1)故障原因

①热压及光带温度过高，使涂料层局部发生熔融；

②纸张湿度过大或湿度不匀；

③压光压力过大；

④压光涂料不匹配，剥离性差；

⑤印刷品表面油墨不干。

(2)排除方法

①降低压光温度；

②注意保持纸张干燥、湿度均匀；

③调低压光压力；

④适当提高涂层厚度

（四）、压光过程印刷品出现起皱打折

(1)故障原因

①纸张湿度过大或湿度不匀；

②压力过大或压力不匀；

③胶辊变形，胶辊老化。

(2)排除方法

①检查和调整压力，使其均匀

②减轻压力和适当调高温度；

③注意处理好纸张湿度、使其湿度均匀一致，并与车间操作环

境协调一致；

④注意胶辊老化变形，必要时重新磨圆、磨平。

（五）、压光过程出现粘带、剥离困难

(1)故障原因

①压光温度偏高；

②涂料未充分干燥，残留溶剂偏多；

③底胶涂层厚，压光树脂涂层薄；

④压光压力偏大；

⑤光带表面不清洁或有树脂沉积物。

(2)排除方法

①压光前涂层须充分干燥；

②适当降低压光温度；

③增加压光树脂的涂层厚度；

④降低压光压力；

⑤清洁光带，最好进行一次抛光处理。

（六）、压光膜面有条痕、橘皮、发花等现象

(1)故障原因

①压光树脂(磨光油)黏度高、涂层厚；

②压光树脂流平性差，涂布不匀；

③印刷品油墨不干，与磨光油发生排斥；

④印刷品表面粉尘多；

⑤印刷品表面油墨晶化，涂层发花；

⑥压光温度偏低，未能使树脂软化；

⑦压光压力偏小。

(2)排除方法

①压光前印刷品油墨必须充分干燥；

②出现油墨晶化等故障，须先上底胶

③适当降低树脂黏度，改善流平性；

④适当提高压光温度和压力。

（七）、印刷品压光后，纸张易折裂

(1)故障原因

①涂布及压光过程中温度偏高，使印刷品含水量降低，纸纤维变脆；

②压光中压力大，使纸张柔韧性、延伸性变差

③压光涂料本身柔韧性差；

④压光后的加工工艺条件不合适

(2)排除方法

①在满足压光质量条件下，应适当调低温度和压力；

②纸质较脆的纸板压光后不宜立即进行后加工，应采取有效措施改变印刷品的含水量；

③调整后加工作业条件，使之与压光后的纸印刷品相适应；

④如折裂现象较严重，可以采取在印刷品背面过水的方法解决。

（八）、压光膜面两侧亮度不一致

(1)故障原因

①压光涂料两侧涂布厚度不一致；

②光带两侧压力不相等；

③胶辊由于长期压小张产品，造成中间与两边粗细不一致；

④光带两侧磨损或清洁程度不一致。

(2)排除方法

①注意树脂涂布均匀一致；

②调整光带两侧压力，使之均匀一致；

③保持光带表面的清洁；

④注意胶辊的变形与调整。

来源：中国油墨技术网